Az Ipar 4.0 keretében a Deutsche Bahn évek óta egyre intenzívebben használja a 3D-nyomtatást, manapság már akár az üzem közben terhelést kapó alkatrészeket is beépítenek.
A berlini GEFERTEC 3DMP nevű eljárásával készített, üzembiztonságilag releváns fém alkatrészeket – egészen pontosan csapágyfedelet és kígyózásgátló tartóját – építettek be sikerrel. Az eljárás során fémhuzalból elektromos ívhegesztéssel készítenek rétegenként felépítve néhány óra alatt nyers darabokat, amit némi finomítás (csiszolás, festés, stb.) után fel lehet használni. A 3D-nyomtatás segítségével felgyorsul a javítási folyamat, hiszen nem kell várni a beszállítókra vagy a hagyományos gyártásra.
Ahogy Prof. Dr. Sabina Jeschke, a DB digitalizációért és műszaki területeiért felelős vezetője fogalmazott, 2021-ig 10.000 különböző alkatrészt szeretnének felvenni a palettájukra, így hónapokat spórolhatnak majd meg a speciális elemek beszerzéskor. Természetesen nagy mennyiségben még a DB sem feltétlenül képes előállítani a szükséges darabokat, ezért a TÜV SÜD közreműködésével tanúsíttatni kívánnak beszállítókat.
Néhány példa a 3D-nyomtatóból: hűtőventilátor felsővezeték-javító munkagéphez
ICE kígyózásgátlójának tartószerkezete
Tolatómozdonyhoz való csapágyfedél
(fotók: Deutsche Bahn AG)
(fotók: Deutsche Bahn AG)
A 3D-nyomtatásnak nagy előnye, hogy csak az elengedhetetlenül szükséges anyagmennyiséget használja fel, az órákban mérhető gyártási idő miatt nem szükséges raktározni sem és a szállításra sem kell várni. Az idén szeptemberben kezdődő szakképzés során már a 3D-nyomtatás is a tananyag részévé válik, így mintegy 200 diák kaphat valóban korszerű tudást. 2015-ben az ICE vonatokon található műanyag kabátakasztóval kezdődött a 3D-nyomtatás a DB-nél, manapság már 120 féle alkatrészből gyártottak a DB üzemeiben 7.000-nél is több darabot: például fejtámlákat, kapcsolószekrényeket vagy egyenesen cseredarabokat a kávégéphez.
Adorján Péter
